CNC编程工程师工厂技术规范

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1. 明确编程师的职责，负责模具CNC制造过程中加工质量、加工效率、成本控制、出错率方面的把控。     
2. 编程师接到新模时必须对模具的要求有所了解，模具结构的合理性，上下模使用的钢材，产品公差要求、啤塑材料。分清楚哪里是胶位，哪里是PL面，哪里是碰穿、擦穿，哪里可以是避空的。同时应与技师沟通，确定CNC加工的内容。         
3. 编程师接到新模后，原则上第一时间开铜料清单，填写清单前必须先将铜公拆好，可以是未修整好，但要有掌底大小，确定铜公编码、火花位大小。     
4. 铜公粗、幼公的施工图分别用2张程式清单填写，可以在旧机床加工的工件或必须在高速机加工的工件要在“工件摆放方向”空白处用文字说明及注意的事项。铜公在“工件摆放方向”空白处用“TFR-ISO”视图表示，钢料在“工件摆放方向”空白处用“TOP”和“TFR-ISO”视图表示，注明基准角。不能完全表达清楚摆放方向的工件，必须增加“FRONT”或“LEFT”视图。钢料要亲自对照实际工件，确认基准方向、工件尺寸及加工面。     
5. 钢料开粗时，Z下刀量0.5-0.7mm。铜料开粗时Z下刀量1.0-1.5mm（内部开粗1.0mm，基准边开粗1.5mm）。     
6. 平行式精铣时，ma×imumstepover按“精加工平行式最佳等高参数表”来设定。精铣前余留量尽量留小点，钢料0.10—0.2mm；铜料0.2--0.5mm。不要使用R刀精锣面积大的平面。     
7. 擦穿面或碰穿面留0.05mm余量FIT模用，有些重要面积小的擦穿面，碰穿面留0.1mm余量，周边的PL面加工到位。较大的下模PL面封胶位出10mm—25mm(标准是18mm)外能避空的避空0.15mm。   
8. 快速下刀至3mm高度使用 (相对加工深度)逼近进给一律600mm/m，有螺旋下刀和外部进刀的Z下刀F速一律是1000 mm/ m，有踩刀地方的Z下刀F速一律300mm/m，内部快速移动(横越)进给一律是6500mm/m（必须走G01）。     
9. 使用Φ63R6、Φ40R6、Φ30R5飞刀开粗时，余量留侧壁单边0.8mm，底部留0.4mm。不能出现踩刀现象，不能使用Φ63R6加工范围较小的内型框。使用Φ32R0.8、Φ25R0.8、Φ20R0.8、Φ16R0.8刀具半精加工时，较大的平面再加工，保证底部留0.15mm余量，方便下一把刀具可以直接精加工工件底部。     
10. 精铣前必须先用较小直径的刀将角位的余量粗清角，无法清角的地方，必须做曲面挡住，避免精铣时角位余量过多导致刀具损坏，要保证精铣时余量是均匀的。     
11. 刀具装夹长度无须最大深度或超过最大深度，需要用加长嗦咀、用有一定避空长度刀具时，必须在程式清单备注栏上注明L、B、D的数据。L—表示刀具装夹长度、B—表示刀具的避空长度、D—表示加长嗦头直径。     
12. 铜公粗加工时，将模胚素材Z正方向加至+5mm，XY方向单边加至+3mm。     
13. 拆铜公时一定要检查掌底是否够避空， 一定要将拆好的铜公套进需要火花加工的工件里面，着色仔细检查是否够避空。近似对称的铜公要检查是否完全对称，避空位是否都是一样。不要自以为是，不加以检查。         
14. 加工完毕的铜公必须达到标准：  
⑴ 尺寸准确，公差：<>  
⑵ 没有变形现象；  
⑶ 刀纹清晰，没有特别粗糙的刀纹；  
⑷ 线条分明，接刀处不起阶；  
⑸没有明显难除去的披锋；  
⑹掌底厚度保证在15-25 mm，标准在20mm；  
⑺铜公编码正确；  
⑻基准位周边要减火花位。     
15. 拆铜公考虑原则：  
⑴ 加工可行性；  
⑵ 实用；  
⑶ 强度够,不变形；  
⑷ 方便加工；  
⑸ 铜公成本；  
⑹ 外形美观；  
⑺ 拆的铜公越少越好；  
⑻ 对称的产品尽量将加工左、右的铜公做在一起，移数加工。     
16. 刀具使用参考准则  
⑴ 一般大小的钢料开粗时尽量选用Φ30R5，较大型的钢料尽量选用Φ63R6；  
⑵ 铜公开粗高度70mm以下选用M16刀具；高度在70—85mm之间选用M20刀具；高度在85—120mm之间选用M25刀具；超过120mm以上选用Φ25R0.8、Φ32R0.8飞刀把；  
⑶ 铜公2D外形光刀，高度50mm以下选用M12刀具；高度在50-70mm之间，选用M16刀具；高度在70-85mm之间，选用M20；高度在85-120mm之间，选用M25；超过120mm以上用Φ25R0.8、Φ32R0.8飞刀把加工；  
⑷ 较平坦的曲面或较高的外形曲面尽量选用Φ20R4、Φ25R5、Φ40R6作为光刀刀具；     
17. 工件检测规定：  
⑴ 编程师对工作检测结果负责；  
⑵ 工件检测按图纸公差进行检测；  
⑶ 钢料原则上在机床上检测才下机，夜班加工好的钢料尽量安排到第二天早上编程师检查后才下机，半夜必须下机的工件，由操机组长检测，次日由编程师确认。大工件由组长或文员通知技师领取工件；  
⑷ 铜公原则上在“待检测区”检测,检测OK后,由编程师及时摆放到“合格区”，工模技师只允许在“合格区”拿走工件；  
⑸ 检测到不合格工件应报告本部门主管，由主管决定是否重新加工、换料或按合格工件检收；  
⑹ 本部门主管如将不合格工件按合格工件检收而导致模具质量事故，本部门主管负主要责任。         
18. 相关标准规定：  
⑴ 上、下模内模料四边分中，底面为零；  
⑵ 原身模胚四边分中，PL面是平面时，平面取数；PL面不是平面时，底面取数。非原身模胚基准角取数(基准角标志△)；  
⑶ 行位两边分中，行位底碰单边，深度碰底为零；  
⑷ 铜公特粗公用“T”表示，粗公用“R”表示，幼公用“F”表示；  
⑸ 上、下模内模料打印有模具编号的角落即基准角；  
⑹ 包R的止口铜公外形做小0.08mm，保证产品不刮手；  
⑺ 工件加工摆放方向，原则上X方向为长尺寸，Y方向为短尺寸；  
⑻ 使用“等高外形”、“最佳等高”方式精加工时，加工方向尽量采取“顺铣”；使用飞刀把精铣时，必须采取“顺铣”；  
⑼ 铜公曲面精铣时建议优先选用“平行+等高”加工方式切削，平行55度，等高52度；有2度的重叠。使用的刀具必须是球刀切等高的深度方向火花位的要求+0.02mm；  
⑽ 原则上铜公掌底四个角落，有一角落对应模具基准角倒斜角C6，其余三个角倒圆角R2；较大的铜公C角、R角相应可以大些；  
⑾ 原则上规定写程式时工件最高点为Z零，目的：  ① 防止忘记设安全高度造成撞刀；  ② 下刀的深度反映刀具所需最保守的长度；  
⑿ 使用白钢刀加工铜公外形时，火花位参数应比要求负多0.015mm；  
⒀ 铜公基准位要加工到底部，底部留0.2mm（目的防止刀具碰到码板）；  
⒁ 刀路编写计算曲面公差：开粗0.05mm、粗光0.025mm、光刀0.008mm；  
⒂ 钢料精加工直身面使用合金刀时Z下刀量1.2mm，使用刀把时Z下刀量0.50mm。加工直身面必须顺铣；  
⒃ 铜公开物料清单，原则上长度控制在250mm以内，高度尽量控制在100mm以内。  
⒄ 加工的钢料开粗、中粗，侧面余留量≥0.3mm，底部余留量≥0.15mm；  
⒅ 码板标准M8  20x20（倍数） M10 30x30(倍数)  
⒆ 对所有钢料的加工程式必须采用实体模拟，以确定程式的正确性，减少加工出错。         
19. 开铜料时，长、宽单边余留量2.5mm，高度总余留量2—3mm,即100×60×42应开105×65×45。长宽尺寸要是5的倍数，高度可以是任意整数,最小铜公外形尺寸为40×20×30（加工OK后尺寸）。     
20. 火花碰数纸要求简洁、清晰、易懂。铜公图线条要较粗，尽量用整数标注尺寸。铜公基准角作明显标记，要有模具编号、铜公编号、铜公3D图、火花位大小、注意事项(接顺、移数加工、旋转加工、拆镶件后加工、铜公要线割等)、编程师签名确认，部门主管审核。     
21. 铜公线割图纸要求简洁、清晰、易懂。要线割的地方要用剖面线来表示，要有模具编号、铜公编号、火花位大小、电脑图基准位置、线割斜度大小、注意事项、电脑图网址、编程师签名确认，部门主管审核。

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孟凡奇

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