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编程没那么难 工艺难
铝方块加工结构件：工艺台/柱/耳 适配规则+工序点位（铝材6061/7075通用）
核心原则：工艺台做基准定位、工艺柱做装夹支撑、工艺耳做受力夹点，仅在非功能面/余量区设置，最终工序统一切除，不影响结构件成品尺寸/精度。
所有工艺特征设置需满足：与加工面留3-5mm安全距离，厚度/高度≥工件壁厚的1.2倍（防止装夹变形）。
一、工艺台：基准定位核心，全工序通用
适配场景
所有铝方块加工结构件均需设置，尤其薄壁件/异形件/高精度对位件（平行度/垂直度≤0.02mm），替代工件本体做定位基准，避免本体夹伤/定位偏差。
设定点位
1. 铝方块初始毛坯：在最大平面的边角/边缘设工艺台（避开后续加工的型腔/孔位/倒角），数量≥3个（三角定位，最稳定）；
2. 半精加工后异形结构件：在未加工的余量平面/凸台补工艺台，对应后续加工的工装定位槽，保证多工序对位一致。
结构要求
台面为平面/台阶面，面积≥20×20mm（小零件≥10×10mm），与工件本体一体成型（不焊接，防止变形）。
二、工艺柱：装夹支撑，防变形专用
适配场景
1. 加工薄壁腔件（壁厚≤3mm）：型腔加工时易鼓包/凹陷，需工艺柱做内部/外部支撑；
2. 加工悬空结构件（如悬臂/镂空框）：切削时工件易震颤，工艺柱做悬空端支撑；
3. 大型铝方块（＞500mm）：多工位装夹时，辅助工艺台做均匀支撑，防止工件翘曲。
设定点位
1. 薄壁型腔内部：在型腔非功能区的筋位/余量区设工艺柱，对应工装的支撑顶针，数量按型腔大小定（每100mm设1个）；
2. 悬空端下方/外侧：在悬空结构的根部/余量边缘设工艺柱，与工装的支撑台贴合，承受切削力；
3. 大型工件底面：在工艺台之间的空白区均匀布工艺柱，保证工件受力平衡，无单点悬空。
结构要求
柱体为圆柱/方柱，直径/边长≥10mm（薄壁件≥8mm），高度略高于支撑面（0.5-1mm），与工件本体一体成型。
三、工艺耳（工艺凸耳）：受力夹点，替代本体装夹
适配场景
1. 工件无有效装夹面（如全曲面/全薄壁/全倒角件），无法直接夹工件本体；
2. 高精度镜面件/抛光件/电镀件：防止夹伤工件表面，工艺耳做唯一夹点；
3. 小件/微型件（＜50mm）：本体尺寸太小，夹取易打滑，工艺耳延伸夹点距离。
设定点位
1. 铝方块毛坯：在工件的边缘/边角设工艺耳（避开成品的外形轮廓），数量2-4个（对称分布，夹取受力均匀）；
2. 精加工前工件：在最后一道切削的余量边缘设工艺耳，仅用于精加工装夹，加工完成后直接切除，无残留。
结构要求
耳体为矩形/梯形凸耳，厚度≥工件壁厚，宽度≥15mm（小件≥8mm），夹取面为平面（无倒角/无斜度），方便平口钳/卡盘夹取，与工件本体一体成型。
四、铝方块→结构件 全工序：工艺特征分步设定表
工序阶段 加工内容 必设工艺特征 设定重点 后续处理
毛坯下料 铝方块锯切/铣平基准面 工艺台（主定位） 3个三角分布，在最大平面边角，避开后续加工区 保留，不加工
粗加工 铣外形/粗铣型腔/钻定位孔 工艺台+工艺柱（薄壁件） 工艺柱补在型腔内部/悬空端，工艺台做工装定位 保留，仅粗加工找平，不切除
半精加工 精铣外形/半精铣型腔/钻攻丝/倒角 工艺台+工艺柱+工艺耳（无夹面件） 补工艺台保证多工序对位，工艺耳设对称夹点 保留，工艺特征仅做轻微修平
精加工 镜面铣/精镗孔/高精度倒角/抛光 工艺耳（主夹点）+工艺柱（支撑） 仅用工艺耳夹取，工艺柱做最终支撑，工艺台做二次定位 精加工完成后，优先切除工艺耳/工艺柱
终检/装配 尺寸检测/表面处理/装配 工艺台（仅定位，不装夹） 工艺台做检测基准，与装配工装对位 全部工序完成后，切除所有工艺台/残留工艺特征，修平切面
五、特殊情况适配（避坑重点）
1. 高精度薄壁件（壁厚≤2mm，精度≤0.01mm）：工艺台+工艺柱+工艺耳全设，工艺特征与工件本体的连接部做圆角过渡（R0.5-R1），防止应力集中导致开裂；
2. 异形曲面结构件：工艺台/柱/耳均设在平面余量区，不与曲面相交，避免后续曲面加工时需要额外清根；
3. 焊接结构件：工艺特征设在非焊接面/焊接余量区，焊接后再切除，防止焊接变形影响工艺特征定位精度；
4. 小件批量加工：可将多个工件的工艺耳连为一体（成排工艺耳），实现一次装夹多件加工，提高效率，加工完成后再分割单件并切除工艺耳。
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