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发表于 2013-10-29 19:52:50
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1.
粗加工时必须尽量选用大直径的R6刀具（如63R6），
2.
根据工件的材料、型状确定加工方式与加工参数,应特别注意在拐角和变向时刀路的控制，拐角处一定要增加圆弧过渡和减少进给速度，
3.
要尽量保持平稳切削加工深框工件时，程序应根据刀具的长度分段加工，分为深度0~160mm切削深度为1~2mm、深度160~350mm切削深度为0.35~0.5mm
,一般情况粗加工余量留0.5~1mm。
4.
半精加工时根据工件的型状、内拐角、凹槽的大小选择适当的刀具，如选用的刀具落差太大，则应多增加一把中间大小的刀具作局部半精加工；半精加工应保证精加工有均匀的余量，减少提刀次数。
5.
一般情况精加工余量留0.1~15mm。
6.
精加工时根椐工件部位的作用分为（分型面、插穿面、配合面、料位面、避空面）进行加工，
7.
加工时尽量减少提刀次数。加工顺序如下：回复可见
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1,
分型面加工：一定要使用新刀具加工，
2.
选刀具原则为优先使用整体合金刀，
3.
其次使用合金刀粒。对于较大面积的分型面应先超精加工有效部分，
4.
其余部分可适当加大加工步距和进给速度；对于较小面积的分型面采用一次加工到位。加工余量为0；糙粗度为（水平面Ra0.8、曲面Ra1.6）。
5.
插穿面加工：应按工艺要求预留装配余量（一般为0.1~0.2mm），
6.
对于较大面积的插穿面应先加工其有效部分，
7.
其余部分可适当加大加工步距和进给速度；对于较小面积的插穿面采用一次加工到位。糙粗度为（水平面Ra0.8、曲面Ra1.6）。
8.
配合面：应按工艺要求加工至图纸尺寸，
9.
一般情况为零对零加工，余量为0, 粗糙度为（水平面Ra0.8、曲面Ra1.6）。
10.
料位面：一般情况为零对零加工余量为0。粗糙度为（水平面Ra0.8、曲面Ra1.6）。
11.
避空面：编程时应把步距、进给、转速加大，
12
提高加工效率。粗糙度为（水平面Ra1.6、曲面Ra3.2）。 |
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