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发表于 2025-8-9 22:52:56
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供参考！
手板编程中 “拉竖面”（加工垂直平面）的核心原理是通过数控系统（如 CNC）控制刀具沿垂直方向（通常为 Z 轴）和水平方向（X/Y 轴）的协同运动，按预设路径切除材料，最终形成平整的竖直表面。其关键逻辑可拆解为以下几点：
1. 坐标系定位以工件基准面（如顶面或底面）为参考，建立三维坐标系：X/Y 轴控制水平方向位置，Z 轴控制垂直深度。拉竖面时，需明确竖面的边界坐标（如起始 X/Y 值、高度范围），确保刀具运动范围与竖面轮廓匹配。
2. 刀具路径规划通常采用 “分层切削” 或 “轮廓走刀” 策略：
A.分层切削：若竖面高度较大，刀具沿 Z 轴分多层下刀（每层切削深度根据材料硬度和刀具刚性设定），每层沿 X/Y 轴走直线或圆弧路径，逐层去除多余材料，避免单次切削负荷过大。
B.轮廓走刀：沿竖面的水平轮廓（如矩形、圆形边缘）走刀，刀具侧面（如立铣刀的侧刃）接触材料，通过 X/Y 轴的进给运动切削出垂直侧面，保证竖面的垂直度。
3. 参数匹配 :
A.主轴转速（S）：根据刀具材质（高速钢 / 硬质合金）和工件材料（塑料 / 金属）设定，确保切削效率和表面光滑度。
B.进给速度（F）：控制刀具沿 X/Y/Z 轴的移动速度，过快易导致振动（影响垂直度），过慢则降低效率。
C.刀具补偿：通过 G41/G42 指令设置刀具半径补偿，抵消刀具本身直径对加工尺寸的影响（如刀具半径 5mm，需补偿 5mm 才能加工出精确的竖面轮廓）。
4. 运动指令协同核心依赖 G 代码实现：
A.G00：快速移动刀具到加工起始点（非切削状态）；
B. G01：直线插补（切削状态），控制刀具沿 X/Y 轴走直线，同时 Z 轴保持固定高度（确保切削出竖直面）；
C.G17/G18/G19：指定加工平面（通常 G17 为 X/Y 平面，配合 Z 轴控制高度）。
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