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供参考!
手板编程中 “拉竖面”(加工垂直平面)的核心原理是通过数控系统(如 CNC)控制刀具沿垂直方向(通常为 Z 轴)和水平方向(X/Y 轴)的协同运动,按预设路径切除材料,最终形成平整的竖直表面。其关键逻辑可拆解为以下几点:
1. 坐标系定位以工件基准面(如顶面或底面)为参考,建立三维坐标系:X/Y 轴控制水平方向位置,Z 轴控制垂直深度。拉竖面时,需明确竖面的边界坐标(如起始 X/Y 值、高度范围),确保刀具运动范围与竖面轮廓匹配。
2. 刀具路径规划通常采用 “分层切削” 或 “轮廓走刀” 策略:
A.分层切削:若竖面高度较大,刀具沿 Z 轴分多层下刀(每层切削深度根据材料硬度和刀具刚性设定),每层沿 X/Y 轴走直线或圆弧路径,逐层去除多余材料,避免单次切削负荷过大。
B.轮廓走刀:沿竖面的水平轮廓(如矩形、圆形边缘)走刀,刀具侧面(如立铣刀的侧刃)接触材料,通过 X/Y 轴的进给运动切削出垂直侧面,保证竖面的垂直度。
3. 参数匹配 :
A.主轴转速(S):根据刀具材质(高速钢 / 硬质合金)和工件材料(塑料 / 金属)设定,确保切削效率和表面光滑度。
B.进给速度(F):控制刀具沿 X/Y/Z 轴的移动速度,过快易导致振动(影响垂直度),过慢则降低效率。
C.刀具补偿:通过 G41/G42 指令设置刀具半径补偿,抵消刀具本身直径对加工尺寸的影响(如刀具半径 5mm,需补偿 5mm 才能加工出精确的竖面轮廓)。
4. 运动指令协同核心依赖 G 代码实现:
A.G00:快速移动刀具到加工起始点(非切削状态);
B. G01:直线插补(切削状态),控制刀具沿 X/Y 轴走直线,同时 Z 轴保持固定高度(确保切削出竖直面);
C.G17/G18/G19:指定加工平面(通常 G17 为 X/Y 平面,配合 Z 轴控制高度)。
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