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今日主题：模具保养与维修概念的初步解析。
1：在模具行业，客户进行审核的过程中，经常会提出一个问题点。针对模具的保养一块，计划是怎么编制的，保养的标准文件内容是什么？保养的依据是什么？在这个审核的过程中，几乎不会听到，模具是怎么维修的。最多会审核一下。整年的生产计划达成率是多少。查的细腻的人员，会针对每个级别的保养内容的真实性符合。如，对于三级保养，易损零件的评估要求和安全库存的数量要求。
2：保养的概念是什么？保养的内容是什么？举一个很简单的点，针对分型面的清洗。这是保养，还是维修。如果不清洗，随着异物的积累，会导致分型面压伤。那这时候的修复动作，是保养，还是维修。了解清楚这个先后顺序。就知道，保养是要先于维修的。一套模具，如果需要经常性维修，那就代表这套模具在本身的结构上存在细微的缺陷。这个前提假设是有约束条件。（合适的生产环境，机台，工艺，材料）。生产顺不顺，其实主要还是依靠模具的质量，占据了80%内容。在这个生产过程中，不可避免的内容有：动态机构的磨损（顶针，行位，对插），材料和模具的交付（玻纤的磨损，塑胶的腐蚀），污渍的沉淀（排气槽的堵塞，水道污渍的产生）。这些异常，优先考虑的情况是在机处理。在根据计划时间周期进行下机保养。对于精密模具，一次拆卸，就是一次精度的缺失。能做到保养的工作内容，比做好维修更有难度。
3：如在实际生产过程中，模具缺少保养的情况下，需要怎么去应对多种类产品生产导致的模具异常问题呢？针对性处理。先进行排查占据订单80%的模具，在去排查模具生产批次最高的80% 。那这个算法下来，就需要关注总量的64%的模具。按照这个占比，进行人员分配。一般厂，机台一般都是在100台以内。这个时候按照数据就可以匹配10~15人之间进行有效的保养和维修。如果有系统保养体系的公司。其实只要5~10人 。这专门处理生产一块。如果变更，改模修复尺寸的。那就需要几十人的团队进行专项跟踪。其实最后，有系统就靠机器和前期质量的管控。缺失这些，就要存靠人工的投入。存在内容，都是有意义的。不去否定，才是能看清楚问题第一条件。
总结:保养优先，维修断后。保养其实要的是一种关注度。关注在生产过程中每个相关联的点。不关注，一直在使用，损耗是一致存在的。当累计到一定程度就会产品异常范围扩大。希望帮助有需要的人。
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