QQ登录

只需一步,快速开始

快捷登录

登录 或者 注册 请先

UG爱好者

查看: 15216|回复: 32
打印 上一主题 下一主题

[教程] 第87讲 NX10实例教程——四通缸体座

[复制链接]

大将

Rank: 11Rank: 11Rank: 11Rank: 11

4737

主题

7744

帖子

9万

积分

优秀版主论坛技术员论坛贡献活跃会员可爱天使

跳转到指定楼层
楼主
发表于 2015-11-25 13:32:49 | 只看该作者 |只看大图 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
87 NX10实例教程——四通缸体座
                              
图形分析:该缸体造型外部形态常规,一般为圆柱和孔和阵列即可完成,内部细节比较特殊需要调整先后顺序才能顺利完成,相似结构也较多,主要考虑一下顺序,这样次才能减少建模步骤。

圆柱体,绝对0点创建底圆柱
圆柱,点构造器,圆柱偏置,制作45度凸出圆柱体
确定后,设置参数,求和
孔,简单孔,捕捉圆心
阵列面,圆形,特征较多以面的形式阵列较为方便
圆角,设置半径,直接选择棱边即可,此造型圆角较多,建议分块处理,所以圆角不采用集合形式,这样建模更方便一些
圆柱体,绝对0点,添加中间主体圆柱,求和
镜像面,把底盘面利用特征面、等半径等过滤形式把面选中,以等分面形式进行镜像,直接选择两个面自动创建等分面,不用打开面构造器。如果上一个步骤不求和的话,以镜像几何体形式进行镜像,还需要再另求和,反而增加步骤,不如直接求和后,以面形式镜像。
孔,沉头孔,设置参数,直接捕捉圆心
沉头孔参数选择,由于下图中圆弧圆角的存在,导致这个部分需要单独处理,否则无法直接完成,之所以选择内壁进行,考虑到如果使用外壁的情况下,刚好和外圆柱面面同样大小,这样导致无法继续建模,所以只能选内圆柱面。
圆柱,点构造器,以台阶面圆心为参考点,进行矩形偏置
偏置依据参考下图,由此可以看出,沉头深度增加到c位置而没有到d的截至的原因。
确定后,设置参数,不求和,二者之间没有关系
凸台,选择表面,设置参数,高度大一些在孔内部即可,点到点定位
垫块,选择和上一步相同的表面,参考自动判断,依据此进行参数填写,告诉采用下图表达式方式进行添加,达到垫块和凸台高度同步。
参数如下
定位时,选择水平和竖直,以圆台圆心为基准进行00的定位,实现中心对齐。
圆角,设置半径,直接选择棱边,圆角效果如下图
  
注意圆角和垫块操作先后顺序不能颠倒,颠倒后的结果如下图,还得添加其他操作来完成,由此看出颠倒一下顺序的建模好处。
孔,点构造器,以圆台圆心为参考点,由于面出于zy面,所以只能利用球坐标偏置而不能用圆柱偏置,角度设置时,角度1代表xy面角度,角度2代表与xy面之间夹角
确定后,设置参数
阵列面,孔面进行圆周阵列
阵列几何体,左侧凸出体进行镜像移动,观察图形,两侧主体形态相同,可以镜像,但是,二者高度位置不同,如果镜像几何体后,还得单独移动位置,利用阵列几何体180度阵列2个的话,可以直接进行高度调整,还同时达到镜像效果。

观察下图,关于现有旋转轴不是对称,因此需要向左移动5/2,作为新的旋转轴点
点偏置,以圆心为参考点,矩形偏置
确定后,绘图区效果为对称结构,旋转实例点,进行旋转修改高度位置
尺寸分析,如果直接计算中心位置之间高度,可能会有点麻烦,通过下图观察左右同一个尺寸孔的上象限位置,即可看出距离差值
选择实例点,右键,旋转切换到距离,按照上面分析设置好方向,输入距离
确定后,达到镜像效果
替换面,多余筋板面进行对齐替换,添加偏置距离
修剪体,利用圆柱面和底座外侧表面进行两个实体切除,不建议求和后,删除面形式,腔体内部面结构复杂删除面的话,容易出错,以修剪体形式,能减少出错几率。
求和,把实体求和,目的是修改倾斜连接方便,此处必须求和。
移动面,根据三点旋转对齐,该倾斜面特征位置明显,所以选择该选项。下图为旋转点,由于不是标准圆弧线,利用线上点,找50%位置,找出中间点
确定后,起点直接捕捉象限点即可,由下图可以看出,面选择后可以自动闭合
如果上一个步骤不求和的话,以分离实体形式进行旋转,会产生多余实体,所以一定要先求和。
终点,根据图形局部放大图,以圆角象限点进行矩形偏置
另一侧同样进行旋转面操作
孔,简单孔,根据中点提示,由于筋板有一定厚度,不能直接以下图中棱边中点进行制作,而是要选择到圆柱的象限位置点
由于求和圆柱的上象限位置没有了,所以利用表达式找位置,左侧有圆角,只能用右侧象限点为参考点进行表达式计算,10+B-5-G/2-10/2
确定后,设置参数,矢量手动选择,延伸开始勾选,这样才能从实体中间把整个筋板打穿。
孔,设置参数,e的孔有左右两个,但是不是同时打出,右侧孔,需要等到内部细节做好后一起打孔,否则还得重新修正
圆柱,隐藏主体造型,在0点出创建内部细节特征,采用抽壳,绘制内腔轮廓
凸台,设置参数,点到点定位
注意,下面这个操作过程有一定矛盾点,请看分析,圆角处理设置半径,便于抽壳
抽壳,删除底面,调整为向外抽壳,同时添加备选厚度,由于圆角存在,厚度只能设置17,这个不影响,这个位置是一个重合位置,求和后看不出来,所以只要重合到一起即可
做好以后,下图显示出的效果,注意圆角和已有空腔形态
下图是图纸要求造型效果,由此可见,圆角操作应该在抽壳之后,这样才能实现下图效果
删除圆角后,重新抽壳,添加备选厚度,这次就可以实现同等壁厚
求和才可以实现内部圆角细节操作
圆角,设置半径,添加集合选择不同的棱边即可
确定后,下图的效果与图纸要求相同
孔,直接捕捉圆心,直至下一个打孔
注意这个圆角位置没有收缩情况
如果把圆角和孔顺序颠倒,圆角有收缩情况,不符合要求
孔,直接捕捉圆心,把壳体顶部孔打通
腔体,矩形,选择x为参考方向,设置参数,长度适当即可,宽度和深度要准确,深刻可以采用测量,表达式计算不方便。
垂直定位中线左侧端点距离为510之间,这个可以自己尝试,大概位置即可,添加45角度标注,可以编辑位置
替换面,平面替换为圆弧面,添加偏置距离
阵列面,特征面形式阵列4360
距离
面积
体积


请下载清晰图片
image001.rar (510.08 KB, 下载次数: 730)




NX10 入门图文教程总帖链接,那里有更多的基础知识和实例的图文讲解哦!注重基础,渗透经验,全部为本人多年的建模经验总结,去粗存精,注重软件操作通用性,想学习NX的童鞋们,抓紧点击下面的链接,顺祝大家学习愉快!


(出处: UG爱好者)

评分

参与人数 1元宝 +30 收起 理由
o小师妹o + 30

查看全部评分

有奖推广贴子: 

回复

使用道具 举报

大校

Rank: 8Rank: 8

15

主题

986

帖子

1万

积分
沙发
发表于 2016-1-26 16:39:57 | 只看该作者
感谢版主分享
回复 支持 反对

使用道具 举报

大校

Rank: 8Rank: 8

15

主题

986

帖子

1万

积分
板凳
发表于 2016-1-26 18:52:50 | 只看该作者
版主作图真细致
回复 支持 反对

使用道具 举报

上等兵

Rank: 1

0

主题

15

帖子

110

积分
地板
发表于 2016-1-26 20:29:48 | 只看该作者
乍一看挺简单的,实际做起来还真需要注意不少地方,感谢楼主分享。
回复 支持 反对

使用道具 举报

少将

Rank: 8Rank: 8

0

主题

204

帖子

2万

积分
5#
发表于 2016-2-5 09:55:12 | 只看该作者
中间部分以单独实体再抽壳,太别具一格了,左边的孔我想了很久用别的法也不好实现!
回复 支持 反对

使用道具 举报

六级士官

Rank: 4

1

主题

308

帖子

1850

积分
6#
发表于 2016-3-27 13:53:58 | 只看该作者
感谢版主分享
回复 支持 反对

使用道具 举报

六级士官

Rank: 4

1

主题

308

帖子

1850

积分
7#
发表于 2016-3-27 13:56:43 | 只看该作者
版主作图真细致
回复 支持 反对

使用道具 举报

三级士官

Rank: 3Rank: 3

0

主题

86

帖子

600

积分
8#
发表于 2016-4-18 14:19:45 | 只看该作者
感觉楼主的实例越来越难了,不看你的过程做不出来了。谢谢楼主,抽壳!
回复 支持 反对

使用道具 举报

少尉

Rank: 5Rank: 5

0

主题

270

帖子

2712

积分
9#
发表于 2016-4-26 16:44:35 | 只看该作者

回复 支持 反对

使用道具 举报

六级士官

Rank: 4

0

主题

43

帖子

1091

积分
10#
发表于 2016-6-29 22:58:32 | 只看该作者
好好学习~  天天向上~  谢谢分享
回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册会员

本版积分规则

 
 
QQ:1359218528
工作时间:
9:00-17:00
 
微信公众号
手机APP
机械社区
微信小程序

手机版|UG爱好者论坛 ( 京ICP备10217105号-2 )    论坛管理员QQ:1359218528

本站信息均由会员发表,不代表本网站立场,如侵犯了您的权利请联系管理员,邮箱:1359218528@qq.com  

Powered by UG爱好者 X3.2  © 2001-2014 Comsenz Inc. GMT+8, 2024-5-2 05:43

返回顶部